涂装车间改造项目往往存在项目规模小、要求多专业协同性强、施工环境复杂、施工窗口短等特点。传统的改造项目需要对现场进行大量的测量测绘工作，并且采集数据不完整，导致后续设计难度大,从而增加现场施工难度和风险，并且通过传统方式测绘得出的设计方案与现场实际施工存在一定的偏差，需要现场工程师现场设计并制定临时实施方案的情况，这往往导致项目工程成本增大，周期拉长，施工风险增加的情况。

    宝鸡吉利改造项目业主提供的有效施工窗口只有7天，同时整个项目的工程成本要求非常严格，面对挑战，逆推工程项目管理必须严格的执行精益化管理才能控制住该项目的实施风险。鉴于项目的特殊情况，项目首次尝试全生命周期的数字化设计、制作、安装在改造项目上的应用。在涂装院主管领导的高度重视下，项目经理韩守习通过前期详细勘察现场，技术上反复比较筛选，科学规划改造项目的成本管理，在多家实施方案中最终选中交由入驻中汽智能制造·机器人众创空间的奥普鑫公司来具体实施本次精益化管理的改造项目。该项目利用三维激光扫描技术的采集数据快速、精准、完整的特点，将采集的点云数据快速的生成所需的参数模型。方案设计人员依据该参数模型进行设计工作，最终实现了“现场扫描——逆向建模——方案设计——加工制作——现场安装”一体化。具体实施步骤如下:

                第一步 现场扫描：空间数字化实景复制

 
                 第二步 点云数据处理：逆向建模

 
                    第三步 方案三维数字设计
                    基于实景复制后的三维数字化正逆向设计

      
     将初步的设计方案分别导入到参数模型（点云）中，检验工程设计的模块化制作的可行性、快速安装的可靠性、物理运输的可行性以及成本控制的合理性。通过反复调整后，得出最优的设计方案，进行详细设计。

    
                 第四步 模块化加工制作，充分利用材料，减少现场工作量

 
              第五步 现场快速安装，降低现场工程安装的人工成本
             1、改造项目中现有安装空间狭小困难的预制化施工

  
               2、涂装车间的施工工艺的安全性要求较高，采用快速装配式的冷施工模式，避免了现场焊接易燃易爆的安全风险。
 

              3、模块化预制的产品快速搬运、吊装、定位、安装。

     
    宝鸡吉利改造项目在三维激光“扫描——方案设计——加工制作——现场安装”一体化领域具有典型代表性的项目。
在设计环节上，由于有了真实可靠的参数模型数据的支持，在设计周期上大大缩减；扫描仪的精度达到毫米级，使后续的设计、制作精度得以保证。

    在施工工期上，由于大部分的设备、管道、钢结构甚至支吊架均为工厂预制成模块和预装配，到现场主要工作是吊装、组装，省去了现场制作的时间，有效施工工期由之前的25天缩短至7天，业主能够更早的进入投产，减少了由于改造时间过长而带来的经济损失。

    在经济角度上，由于所有设计均由根据真实环境而得，为材料的采购及加工提供了充分的指导意见，避免了工程材料的浪费，缩短了现场工期，和传统工程施工比较，整个工程项目节省了30%的费用。

    在现场管理角度上，由于减少了现场制作的环节，因此极大地减少了现场动火作业，同时也减少安装时材料供不应求的情况，使得项目进展更加顺畅。

    综上所述，“扫描——设计——制作——安装”一体化的改造项目的管理模式无论在设计成本、材料采购成本、施工工期以及现场的管理都能够给予极大地帮助，为汽车涂装车间复杂工况下改造项目的提供了有效解决方案。