涂装车间改造项目往往存在项目规模小、要求多专业协同性强、施工环境复杂、施工窗口短等特点。传统的改造项目需要对现场进行大量的测量测绘工作，并且采集数据不完整，导致后续设计难度大,从而增加现场施工难度和风险，并且通过传统方式测绘得出的设计方案与现场实际施工存在一定的偏差，需要现场工程师现场设计并制定临时实施方案的情况，这往往导致项目工程成本增大，周期拉长，施工风险增加的情况。

    ABB机器人底座改造项目业主提供的有效施工窗口只有7天，同时整个项目的工程成本及技术要求要求非常严格，面对挑战，逆推工程项目管理必须严格的执行精益化管理才能控制住该项目的实施风险。鉴于项目的特殊情况，采用全生命周期的数字化设计、制作、安装在改造项目上的应用。该项目利用三维激光扫描技术的采集数据快速、精准、完整的特点，将采集的点云数据快速的生成所需的参数模型。

    方案设计人员依据该参数模型进行设计工作，最终实现了“现场扫描——逆向建模——方案设计——加工制作——现场安装”一体化。具体实施步骤如下:

第一步 现场扫描：空间数字化实景复制
 

第二步 点云数据处理：逆向建模

第三步 基于实景复制后的三维数字化正逆向设计

第四步 模块化制作、安装

    本改造项目在三维激光“扫描——方案设计——加工制作——现场安装”一体化领域具有典型的代表性。

    在设计环节上，由于有了真实可靠的参数模型数据的支持，在设计周期上大大缩减；精度达到毫米级。

    在施工工期上，由于钢结构均为工厂预制成模块和预装配，到现场主要工作是吊装、组装，省去了现场制作的时间，施工工期由30天缩短至7天，业主能够更早的进入投产，减少了由于改造时间过长而带来的经济损失。

    在经济角度上，由于所有设计均由根据真实环境而得，为材料的采购及加工提供了充分的指导意见，避免了工程材料的浪费，缩短了现场工期，和传统工程施工比较，整个工程项目节省了30%的费用。

    在现场管理角度上，由于减少了现场制作的环节，因此极大地减少了现场动火作业，同时也减少安装时材料供不应求的情况，使得项目进展更加顺畅。

综上所述，“扫描——设计——制作——安装”一体化的改造项目的管理模式无论在设计成本、材料采购成本、施工工期以及现场的管理都能够给予极大地帮助，为复杂工况下改造项目的提供了有效解决方案。